鈦合金攻絲時會產生很大的擠壓變形,作用在螺紋齒側的摩擦力加大,這 樣不但使加工出來的螺紋表面粗糙度不好,而且絲錐容易折斷。為了改變這種情況,可以采 用跳牙絲錐或改進絲錐結構(加大校正段刀齒的後角或加大倒錐度)的方法,以減少切削扭矩和摩擦扭矩,增大容屑空間,改善攻絲的切削性能。另外,鈦合金攻絲 前的底孔直徑一般應大於標準值,而且底孔的表面粗糙度應達到Ra3.2μm。刀具材料和幾何參數選橄絲錐材料選用M2Al、M42高速鋼。絲錐幾何參數 為:前角g0=5°~8°,後角a0=8°~10°,絲錐校堆段齒背圓柱刃帶b1=0.1~0.2mm。主偏角O6°~10°(通孔)、O=15° ~20°(不通孔);頭錐O=2°~3°,二錐O=4°~5°。切削用量選擇:攻絲的切削用量也只有速度(轉速)一項可選,鈦合金攻絲速度v為 3~6m/min。攻絲時應及時清除絲錐刃部毛刺、切屑末,以免損傷螺紋;攻絲時要勤退刀。攻絲時要加適量的冷卻潤滑液,建議使用蓖麻油或機油,以保證螺 紋粗糙度要求。
鈦合金車削用量及刀具的選擇
鈦合金加工製品在刀具、切削用量、切削液選擇合理的情況下,鈦合金車削並不困難,與加 工合金鋼接近。但車削鈦合金表面氧化皮較為困難,一般在加工前用酸洗方法去掉表面薄 層氧化皮,然後車削剩餘的氧化皮,車削時切削深度應超過氧化皮深度1~5倍,走刀量可加大,但切削速度應降低。刀具材料應選擇YG類硬質合金材料。刀具幾 何參數選擇:前角g0=4°~8°,後角a0=12°~18°,主偏角O45°~75°,刃傾角l=0°,刀尖圓弧半徑r=0.5~1.5mm。切削用量 的選擇:主軸轉速n23Or/min,進給量f0.10~0.15mm/r,切削深度ap=1.5~2.0mm。車削時必須注入充足的水溶性油質切削 液來降低刀具和工件的溫度,提高刀具的耐用度。表1銑削刀具參數刀具前角g0 (°)後角a0 (°)螺旋角b (°)刀尖齒背備註立銑刀粗O~412~1530~45按需R形b大:切削平穩精4~815~2030~45按需R形a0大:切削力小,機床震動小三面刃 銑刀3~1012~15按需端銑刀0~512~15主偏角O45°~75°表2常規加工銑削用量刀具材料立銑刀直徑d (mm)切削速度V (m/min)進給量f (mm/min)切削深度ap (mm)切削寬度ac (mm)切削刃總長l (mm)使用機床K302525~3550~1000.3~0.51.550~150數控加工中心K30>2525~35100~1500.3~0.52.550~150數控加工中心表3高效加工銑削用量刀具材料立銑刀直徑d (mm)切削速度V (m/min)進給量f (mm/min)切削深度ap (mm)切削寬度ac (mm)切削刃總長l (mm)使用機床K302540~70200~3000.3~0.81.5~530~40強力銑加工中心K30>2540~120300~4000.3~0.82.5~830~60強力銑加工中心 鈦合金鉸孔是最後一道精加工工序,不僅要考慮生產率的問題,更重要的是 要保證孔的加工質量(精度和表面粗糙度)。為此必須保證刀具質量,合理選擇切削用 量,注意鉸刀與鑽鉸模的協調和正確的操作技術。通過鑽孔→擴孔(粗鉸)→精鉸的加工方法,一般都能滿足產品零件規定的要求。刀具材料一般選用M42高速鋼 或硬質合金K30。刀具的幾何參數為:前角g0=3°~7°,後角a0=12°~18°,主偏角O=5°~18°,刃傾角l=0°。校準部分刃帶寬度b= 0.05~0.15mm,過寬容易同鈦合金加工表面粘結,過窄容易在鉸削時產生振動。鉸刀齒數Z=4~8(鉸刀直徑為O10~20mm)。我們加工的肋和 接頭,因加工的兩孔跨度較長,同軸度要求較高,為此專門設計了加長鑽頭和鉸刀。切削用量的選擇見表9。鉸削時應不斷地注人冷卻潤滑液以獲得較好的表面粗糙 度,同時應勤排屑,及時清除鉸刀刃上的切屑末,鉸削時要勻速地進退刀。鈦合金鑽削用量及鑽頭的選用
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